ポカヨケの例とポイント
ポカヨケ、フールプルーフなどと言われます。
不良が発生しない様に、物理的に対策を取る事です。
不良の発生を抑えるには非常に重要かつ有効な方策で、可能であれば全ての人間の携わる作業にポカヨケを導入することが望ましいと言えます。
よくある、「十分気を付けます。」とか「指導徹底いたします。」とかでは、1年後や2年後、5年後、10年後とか、管理者が辞めて別の人が管理者となっても同じ問題を同じ意識で防ぐことができるかと言えば、Noだと思います。
ポカヨケの例
■検査混入
不良品入れを下にして、良品入れを上にする。
落下しても良品入れに入る事はない。
先日客先に不良選別に行った時に怒られましたよ・・・。
早く終わらせたいから勢いでやってたら、「あなた！絶対に不良を出さないって気持ちでやってるんですか！」と。
まあ確かにあまり意識してなかったですし、頭の片隅に落としたら不良が混ざるって意識はありました・・・。
■未加工混入１
タップの未加工対策、溶接未加工対策では、加工をセンサーで検知して良品箱を開くと言うような対策をします。
ただし、製品を手に持ったまま設備にセットせずタップボタンを押しても良品箱が開く様な仕組みだと、未加工品を入れてしまう可能性があります。
どの様な作業間違いが発生するかを十分確認する必要があります。
■未加工混入２
プレス製品など加工で形状が変わるものは、シューターを通して良品箱に入れる様にして、シューターが未加工形状では通過しない形状にします。
■ゲージ確認
弊社では高さを検査する選別工程がありますが、アナログの回転ゲージを使用しています。
高さが大きく異なる時ゲージの針が1回転して範囲内に戻ってしまう問題がありました。
作業者の目視での判断も間違う可能性があるので、デジタルでの判断にしました。
不良であればLEDランプとブザーで不良を知らせてくれるようにしました。
作業が早いと不良を間違って良品箱に入れてしまう可能性もある為、不良の場合は良品箱にふたをする様にしました。
とんでもない事をやらかすのが人間
導入に当たって大切なのは、「何故その問題が発生してしまったのか」を根本的に考える事です。
でなければ表面的な改善になるし、お金を掛けて改善した場合には的外れで無駄な出費になりかねません。
未加工が混入した場合、何故混入したのかを作業動作一つ一つ確認しながら、人間として間違える可能性のある個所を確認する事が必要です。
「そんな作業する事はありえない」
と言う意識は必ず捨てる事です。
とんでもない事をやらかすのが人間ですから。
そのとんでもない事を物理的にできない様にする、又はとんでもない事をした時に不良だとわかり、良品に混ぜる事ができない様にするようにしてください。
上の「ポカヨケの例」で挙げた検査混入で不良箱を下に置いて良品箱を上に送って改善もかなり効果ありますが実は完璧じゃないんです。
無意識のうちに不良品を良品箱に入れてしまう事だってあるんですよね。
その対策としては、例えば10個くらい検査が終わった製品を一時置き場に仮置きして、良品入れに入れる時にパッと見直すとかしないといけないかもしれません。
それも人が行う内容だから完全なポカヨケにはなりません。
これに関して言えば永遠のテーマかもしれません・・・。